Sur une presse à écran elliptique automatisée, le goulot d’étranglement n’est généralement pas la tête d’impression, mais plutôt la station de séchage par rayonnement UV. Si la lampe UV ne parvient pas à fournir une densité d’énergie suffisante pendant cette courte durée de traitement, l’encre reste collante, ce qui entraîne des retards dans le processus d’impression. Les lampes UV Emperor Aquatics sont conçues pour réduire le temps de séchage sans pour autant compromettre la profondeur de polymérisation de l’encre. Ainsi, la machine peut fonctionner comme prévu.
Ce qui est important du point de vue technique
Nous utilisons des lampes à vapeur de mercure à haute pression, dont la sortie spectrale est stable et centrée autour de 365 nm – la longueur d’onde qui permet efficacement de déclencher les réactifs photoinitiatifs présents dans les encres UV standards. L’intensité de rayonnement au niveau du substrat est ajustée à au moins 1200 mW/cm², ce qui permet un polymérisation rapide, même lorsque la durée d’exposition aux UV est mesurée en millisecondes. Le réflecteur utilise un revêtement dichroïque pour renvoyer davantage de rayonnement UV vers le substrat, tout en limitant la chaleur infrarouge générée. Ainsi, la température du substrat reste sous contrôle. En une seule passe, on obtient généralement 500–800 mJ/cm² – suffisant pour assurer un polymérisation efficace et une bonne adhérence entre les couches d’encre.
Pourquoi cela fonctionne bien sur une plateforme elliptique
Sur une plateforme elliptique, la longueur de la zone de séchage est fixe. Par conséquent, en réduisant le temps de séchage, on augmente directement le taux de production. Avec une lampe Emperor Aquatics, le temps de séchage peut être réduit de 30–40 % par rapport aux systèmes traditionnels. Cela permet d’obtenir plus de cycles par heure, sans avoir à modifier la disposition du convoyeur ou du plateau de traitement. On obtient ainsi un polymérisation uniforme, une meilleure fiabilité dans l’assemblage des couches d’encre, et moins de produits rejetés. La consommation d’énergie diminue également : la lampe atteint rapidement une puissance stable, et le système de réflexion limite les pertes de chaleur.
À surveiller
Il est nécessaire de faire correspondre la puissance de la lampe à la géométrie de la presse. L’intensité du rayonnement diminue avec la distance ; donc, le substrat doit rester dans la zone optimale de focale. Ces lampes ne produisent pas d’ozone, mais elles nécessitent néanmoins un flux d’air de refroidissement efficace et une alimentation électrique stable pour maintenir une sortie spectrale constante. Il est conseillé de vérifier le réflecteur toutes les 2000 heures ; même une légère dégradation du revêtement peut réduire l’efficacité du rayonnement UV, annulant ainsi les avantages liés à la réduction du temps de traitement.