Sur le plan technique, une lampe UV qui ne correspond pas aux exigences du travail en cours ne ralentit pas seulement le processus de polymérisation ; elle laisse également le revêtement non polymérisé, ce qui entraîne des problèmes d’adhésion entre les différentes couches de revêtement. De plus, cela peut provoquer l’accumulation de solvants dans le système de traitement. Nous concevons donc des lampes de polymérisation UV en fonction des caractéristiques spectrales des photoinituants et des principes physiques liés à la décharge de vapeur de mercure. C’est ainsi que l’on peut appliquer le même revêtement sur des machines d’impression offset, flexographique ou sérigraphique, afin d’obtenir une polymérisation fiable, job après job.
Ce qui est important sur le plan technique La polymérisation UV n’est pas simplement un phénomène lié aux rayons UV en général. Il s’agit plutôt d’une longueur d’onde spécifique, délivrée avec une intensité suffisante pour permettre la complétion de la réaction chimique. Les lampes à vapeur de mercure à haute pression produisent une forte intensité lumineuse aux longueurs d’onde de 365 nm et 395 nm, là où de nombreux photoinituants présents dans les revêtements UV absorbent la lumière. Nous sélectionnons les lampes en fonction de leur spectre de lumière émise, de la longueur de l’arc électrique et de la géométrie du réflecteur, afin que la dose de lumière atteigne bien le niveau requis par le revêtement (en mJ/cm²). L’intensité lumineuse reste stable au fil du temps, avec des taux de dégradation contrôlés. Les réflecteurs dichroïques permettent en outre de concentrer la lumière sur le substrat, et non à l’intérieur de la machine.
Pourquoi ça marche bien dans différents types de machines Sur les machines d’impression offset, la lampe doit être adaptée à la géométrie des cylindres d’impression. Sur les machines flexographiques et sérigraphiques, elle doit correspondre aux paramètres liés au temps d’exposition et à l’épaisseur de la couche d’encre, tout en évitant que les éléments utilisés pour l’impression ne soient endommagés. Nous choisissons donc la puissance et le profil spectral de la lampe en fonction de la vitesse d’impression et du type de substrat. Les couches minces nécessitent une intensité lumineuse plus élevée, tandis que les couches épaisses exigent un temps d’exposition plus long et une uniformité maximale. Le résultat ? Moins de rejets, une dureté de surface constante, et moins de charge de solvants dans le séchoir. De plus, cette méthode permet d’éviter la formation d’ ozone dans la plupart des cas.
Ce que beaucoup négligent Les lampes UV ne conviennent pas automatiquement à toutes les machines d’impression. Il est nécessaire d’adapter la largeur du réflecteur, la distance focale et la conception du obturateur à la machine en question. Des réflecteurs mal adaptés entraînent des points chauds et une polymérisation inégale.
Les performances de polymérisation dépendent également de la température de la lampe et du flux d’air de refroidissement. Un flux d’air insuffisant perturbe l’équilibre spectral et raccourcit la durée de vie de la lampe. Avant de changer de lampe, il est indispensable de vérifier l’interface électrique, la méthode d’allumage et les paramètres liés à l’obturateur avec le fabricant de la machine.