En una prensa de pantalla elíptica automatizada, el cuello de botella generalmente no es la cabeza de impresión, sino la estación de secado rápido. Si la lámpara UV no puede proporcionar suficiente densidad energética dentro de ese breve período de tiempo, la tinta permanece pegajosa, lo que provoca retrasos en el proceso de impresión y pérdida de ciclos de trabajo. Las lámparas UV de Emperor Aquatics están diseñadas para acortar el tiempo de secado rápido, sin comprometer la profundidad de curado de la tinta. De este modo, la máquina puede funcionar como estaba diseñada.
¿Qué es importante desde el punto de vista técnico? Utilizamos lámparas de vapor de mercurio a alta presión, con un espectro de emisión estable en 365 nm: la longitud de onda que activa eficazmente los fotoiniciadores en las tintas UV estándar. La intensidad de irradiación en la superficie del sustrato se ajusta a ≥1200 mW/cm², lo que permite que el proceso de retículo químico ocurra rápidamente, incluso cuando el tiempo de exposición UV se mide en milisegundos. El reflector utiliza una capa dicróica para devolver más luz UV al sustrato y reducir la carga térmica infrarroja, manteniendo así la temperatura del sustrato bajo control. En una sola pasada, se logran entre 500 y 800 mJ/cm², cantidad suficiente para lograr un curado superficial adecuado y asegurar una buena adherencia.
¿Por qué funciona en una plataforma elíptica? En una plataforma elíptica, la longitud de la zona de secado rápido es fija, por lo que reducir ese tiempo significa aumentar la productividad. Con las lámparas de Emperor Aquatics, el tiempo de secado rápido puede reducirse en un 30-40% en comparación con los sistemas tradicionales. Esto se traduce en más ciclos por hora, sin necesidad de modificar la configuración de la cinta transportadora o de la placa de impresión. Se logra un curado uniforme de la superficie, mayor fiabilidad en el apilamiento de los productos y menos rechazos. Además, el consumo de energía disminuye, ya que la lámpara produce una salida estable rápidamente, y el sistema de reflectores reduce la pérdida de calor radiante.
¿A qué hay que prestar atención? Es necesario adaptar la salida de la lámpara a la geometría de la prensa. La intensidad de irradiación disminuye con la distancia, por lo que el camino seguido por el sustrato debe mantenerse dentro de la banda óptima de enfoque. Estas lámparas no generan ozono, pero aún así requieren un flujo de aire adecuado para su enfriamiento, además de una fuente de alimentación estable para mantener una salida espectral constante. Se recomienda inspeccionar los reflectores cada 2000 horas; incluso una ligera degradación de su recubrimiento puede reducir la cantidad de luz UV disponible, afectando negativamente los beneficios obtenidos en términos de tiempo de procesamiento.