Üretim hattında verimlilik, saat başına üretilen ürün sayısı olarak ölçülür. Ayakkabıların dezenfeksiyonunda grup halinde işlem yapmak mümkün değildir; UVC ışınlarının doğrudan akışın içinde bulunması gerekir. Her zaman karşılaşılan soru şudur: Engel olmadan tutarlı bir şekilde mikroorganizmalar nasıl yok edilir?
Bu sorunun cevabı, sadece lambayı çalıştırmakla ilgili değil; yüzey başına düşen mikrojul değerlerini hesaplamakla ilgilidir.
UVC’nin mikrop öldürme etkinliği, 254 nm’deki ışık yayılımı ve elde edilen ışın yoğunluğuna bağlıdır. Düşük basınçlı cıva buharı lambaları kullanılır ve yüksek saflıkta kuvars kaplamalar ile dikroik yansıtıcılar, ışınların hedefe daha iyi ulaşmasını sağlar. Maksimum ışın yoğunluğu sabit kalır; çünkü balast, lambanın empedans eğrisine uyum sağlar ve böylece çıkış değeri görev döngüsü boyunca %2 civarında sabit kalır.
Bu önemlidir; çünkü mikroorganizmaların yok edilmesi lojaratik bir doz-cevap ilişkisine tabidir. Işın yoğunluğundaki %10’luk bir düşüş, maruziyet süresinde orantılı bir artışa neden olur ve bu da üretim hızını düşürür. Lambaların ömrü 8.000–9.000 saat arasındadır ve son kullanım aşamasında kontrol altında bir bozulma meydana gelir. Ayrıca, insanların bulunduğu alanlarda ozonsuz çalışma gereklidir.
Ayakkabılarda bu yöntemin işe yaramasının sebebi oldukça basittir. Sentetik malzemeler, köpükler, yapıştırıcılar ve döküm parçaları düz bir yüzeye sahip değildir. Bu yüzden optik sistemler özel olarak tasarlanır; böylece UVC ışınları gerekli dozlarda zirvelere ve vadilere ulaşır. Böylece tekrarlanabilir sonuçlar elde edilir, kimyasal kalıntı olmaz ve termal yük minimum düzeydedir.
Sabit ışın yoğunluğu, işlem sürecinin kontrol altında kalmasını sağlar. Uzun lamba ömrü ve verimli yansıtıcılar, bakım gereksinimlerini ve yedek parça ihtiyacını azaltır. Enerji tüketimi öngörülebilir olduğundan, enerji yönetimi ve ısı kontrolü daha kolay planlanabilir.
Atölyelerdeki bazı gerçekler: UVC için kesin bir görüş hattı ve kontrollü koruma gereklidir. Konveyör ekipmanlarından veya ürünlerin geometrisinden kaynaklanan gölgeler, yetersiz doz alanları oluşturur. Pratikte, ekipmanların doğru şekilde hizalanması ve yansıtıcıların temizliği, performansı belirleyen en önemli faktörlerdir.
UVC modülünü erken aşamada sistemde yerleştirin; böylece bekleme süresi ve konveyör aralığı, ihtiyaç duyulan doza uygun olur. Ayrıca, lambanın son kullanım durumunun PLC ile entegre edilmesi gerekir; böylece çıkış değerlerinde herhangi bir değişiklik fark edilmez.