Nel contesto di produzione, il tasso di elaborazione viene misurato in unità per ora. Per la disinfezione delle calzature non è possibile utilizzare un processo batch: i raggi UV-C devono agire direttamente sul prodotto in fase di movimento. La domanda fondamentale è sempre la stessa: come ottenere una disinfezione efficace senza creare ostacoli al flusso di produzione?
Tutto dipende dalla corretta dosaggio dei raggi UV-C: si tratta di microjoule per centimetro quadrato sulla superficie del prodotto, e non semplicemente dell’accensione della lampada.
L’efficacia dei raggi UV-C dipende dalla lunghezza d’onda di 254 nm e dal profilo di irradiazione ottenuto. Utilizziamo lampade a vapore di mercurio a bassa pressione, dotate di guaine in quarzo ad alta purezza e riflettori dicromici per orientare i raggi verso il bersaglio e massimizzare l’efficacia dell’irradiazione. L’irradiazione massima rimane costante, poiché il sistema di regolazione è progettato per mantenere l’output entro il ±2% durante tutto il ciclo di funzionamento.
Questo è importante, perché l’inattivazione microbica segue una relazione logaritmica tra dose e effetto. Una diminuzione dell’irradiazione del 10% richiede un aumento proporzionale del tempo di esposizione, il che riduce la velocità di produzione. La durata di vita della lampada è di 8.000–9.000 ore; inoltre, il funzionamento senza ozono è essenziale negli ambienti occupati.
Il motivo per cui questo metodo funziona bene per le calzature è semplice: i materiali utilizzati – materiali sintetici, schiume, adesivi, componenti stampati – non presentano superfici piatte. Pertanto, è necessario progettare opportunamente i sistemi ottici affinché i raggi UV-C possano raggiungere tutte le zone interessate, garantendo così una disinfezione efficace. Si ottiene così una riduzione significativa dei microrganismi, senza residui chimici e con un carico termico minimo.
Un’irradiazione stabile permette di mantenere sotto controllo tutti i parametri del processo. La lunga durata di vita della lampada e la geometria efficiente dei riflettori riducono i costi di manutenzione e la necessità di ricambi. Inoltre, il consumo energetico è prevedibile, il che semplifica la pianificazione dei costi e la gestione del calore.
Alcune considerazioni pratiche: i raggi UV-C richiedono una linea di visione perfetta e un adeguato schermo protettivo. Le ombre generate dalle strutture presenti nella linea di produzione possono causare zone sottodose. In pratica, l’allineamento corretto delle strutture e la pulizia dei riflettori sono fondamentali per ottenere risultati ottimali. È necessario includere il modulo UV-C fin dalle fasi iniziali della progettazione, in modo che la durata dell’esposizione e la distanza tra i vari elementi della linea di produzione siano corrette. Inoltre, è importante monitorare attentamente lo stato della lampada, in modo da evitare variazioni nell’output senza che nessuno se ne accorga.